注塑模开题报告

注塑模开题报告

在学习、工作生活中，大家逐渐认识到报告的重要性，我们在写报告的时候要避免篇幅过长。其实写报告并没有想象中那么难，以下是小编整理的注塑模开题报告，欢迎阅读，希望大家能够喜欢。

一、选题的目的与意义

塑料相对金属，密度小，但强度比较高，绝缘性能优良，具有非常好的抗化学腐蚀性，在机械、化工、汽车、航空航天等领域，塑料已经大规模的取代了金属。目前塑料制件在工业、日常生活各领域几乎无处不在。所以掌握模具设计这一门技巧，对于未来从事相关行业的我们极其重要。在本课题的制做过程中，我们还锻炼使用UG 、AUTOCAD等CAD，CAE绘图软件的技巧。使我们在塑件结构设计、塑料成型工艺分析、塑料模具数字化设计、塑料模具零件的选材、热处理、塑料模具零件的制造，以及资料检索、英文翻译等方面获得综合训练，为未来工作适应期奠定坚实的基础。

二、我国模具工业的研究现状及发展趋势

80年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为13%，1999年我国模具工业产值为 245亿，至20xx年我国模具总产值约为360亿元，其中塑料模约30%左右。在未来的模具市场中，塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高。

我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。

在制造技术方面，CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统，如美国EDS的UGⅡ、美国Parametric Technology公司的Pro/Emgineer、美国CV公司的CADS5、英国Deltacam公司的DOCT5、日本HZS公司的CRADE、以色列公司的Cimatron、美国AC—

Tech公司的C—Mold及澳大利亚Moldflow公司的MPA塑模分析软件等等。这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但在我国模具行业中，实现了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技术对成型过程，取得了一定的技术经济效益，促进和推动了我国模具CAD/CAM技术的发展。

目前，国内市场对中高档模具的需求量很大，但要求国产模具必须在质量、交货期等方面满足用户的需求。另外，随着近年来工业发达国家的人工费用增加，其模具生产正向发展中国家特别是东南亚国家转移。因此，只要国产模具的质量能够有提高，交货期能够保证，模具出口的前景是十分乐观的。

未来我国的模具将呈现十大发展趋势：一是模具日趋大型化。二是模具的精度越来越高。三是多功能复合模具将进一步发展。新型多功能复合模具除了冲压成型零件外，还担负叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务，对钢材的性能要求也越来越高。四、是热流道模具在塑料模具中的比重逐渐提高。五、是随着塑料成型工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将随之发展。六、是标准件的应用将日渐广泛。七、是快速经济模具的前景十分广阔。八、是随着车辆和电机等产品向轻量化发展，压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求。九、是以塑代钢、以塑代木的进程进一步加快，塑料模具的比例将不断增大。十、是模具技术含量将不断提高，中、高档模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所导致模具市场走势的变化。

三、课题关键问题及难点

1． 明确塑件设计要求

仔细阅读塑件制品零件图，从制品的塑料品种，塑件形状，尺寸精度，表面

粗糙度等各方面考虑注塑成型工艺的可行性和经济性，必要时，要与产品设计者探讨塑件的材料种类与结构修改的可能性。

2、运用UG及CAD软件完成模具设计。

分型面应选在塑件外形最大轮廓处。满足塑件的外观质量要求：注塑时分型面处不可避免地要在塑件上留下溢料或拼合缝的痕迹，因此分型面最好不要选在塑件光亮的外表面或带圆弧的转角处。其中分模是最重要的一环。

3、模具结构设计

1）． 塑件成型位置及分型面选择；

2）． 模具型腔数的确定，型腔的排列和流道布局以及浇口位置设置；

3）． 模具工作零件的结构设计；

4）． 顶出机构设计；

5）． 拉料杆的形式选择；

6）． 排气方式设计。

4、 模具总体尺寸的确定，选购模架

模架已逐渐标准化，根据生产厂家提供的模架图册，选定模架，在以上模具零部件设计基础上初步绘出模具的完整结构图。

5、 模具结构总装图和零件工作图的绘制

模具总图绘制必须符合机械制图国家标准，其画法与一般机械图画法原则上没有区别，只是为了更清楚地表达模具中成型制品的形状，浇口位置的设置，在模具总图的俯视图上，可将定模拿掉，而只画动模部分的俯视图。

模具总装图应该包括必要尺寸，如模具闭合尺寸，外形尺寸，特征尺寸（与注塑机配合的定位环尺寸），装配尺寸，极限尺寸（活动零件移动起止点）及技术条件，编写零件明细表等。

通常主要工作零件加工周期较长，加工精度较高，因此应首先认真绘制，而其余零部件应尽量采用标准件。

四、课题研究进程规划

1、支座三维模型的设计：根据盒盖零件的尺寸，设计出它的三维模型，并分析模型的具体特征，确定注塑模的基本结构。

2、分型面的设计：根据盒盖零件的结构进行拆模，设计型芯、模及定模的分型面。

3、创建塑模模具元件：生成型芯、动模、定模等模具的成型零件。

4、模具的充模、开模仿真：通过充模仿真，检查该模具注塑出的具有单一实体特征的塑件是否符合设计要求;通过开模仿真，检查开模是否能够顺利进行，

开模是否发生干涉，从而确定模具设计的合理性。

五、参考文献：

1、张维合编著，注塑模具设计实用教程[M]，化学工业出版社，20xx。9

2、屈华昌主编，塑料成型工艺与模具设计[M]， 机械工业出版社，20xx。4

3、屈华昌。塑料成型工艺与模具设计。北京：机械工业出版社，1996， 1—3

4、刘际泽。塑料制品内与模具设计提案。北京：中国轻工业出版社，20xx， 4

5、李得群。国外注射模CAD/CAM/CAE发展概况。模具工业，1994， （9 ） ： 47—53

6、刘跃军，翟金平。聚合物注射成型的过程控制[[J]。工程塑料应用，20xx，29 （9）： 41—42

7、益小苏。高分子材料的制备与加工。杭州：浙江大学出版社，199 ……此处隐藏13130个字……台上进行模拟分析及仿真开模和各种制模方案的研究，这个平台能进行整个模具的各种仿真过程如各种系统的设计。

采用的途径：

采用PRO/ENGINEER模具设计系统来制作三维模型，进行轴承的各个系统设计、仿真和各种制模方案的制定。PRO/ENGINEER模具设计系统提供的曲面创建功能来创建主分型曲面和各种曲面创建。使用专家模架系统EMX增强pro/engineer模具设计和细化模架。使用EMX系统可以是设计者针对自己的设计要求，方便的修改细节参数，最终方便设计出理想的高质量模具，大大减少塑料模具所需的设计、定制和细化模架部件和组件的时间。使用EMX插件来设计模架有如下特点：

1．通过2D的特定的图形用户界面（GUI），快速实现预览、添加、修改模架部件；

2．内建大量模架库，支持15个模型组件供应商信息；

3．智能模具组件及组装；

4．可自动生成各模板的2D工程图，自动创建BOM表；

5．可进行干涉检查及开模仿真。

四、设计（研究）进度计划：

1、查阅资料，学习相关知识，构造塑件的三维模型（第1-2周）

2、确定设计方案，写出开题报告（第4-5周）

3、选定分型面，设计成型零件（第6周）

4、确定模架类型和各模板尺寸，把型腔和型芯装进模架（第7周）

5、完成其他零部件的设计装配，仿真开模动作（第8-10周）

6、对设计进一步完善、修改，形成装配图、零件图的二维图（第11-13周）

7、完成说明书及手工图（第14-15周）

8、修改设计，准备答辩(第16周)

9、答辩（第17周）

1塑料注射模具在生产前调试的重要性

试模是模具制造过程中的重要环节，是技术、生产和经营管理的基础，它为生产的全过程提供原始数据。模具制成后，都应在交付前进行试模。试模主要是检验模具的可生产性、塑料成品是否符合质量要求及合格率，并根据试验结果修改模具，同时摸索模具投入正常生产运行的最佳工艺参数。

2模具调试前的准备工作

2.1 检查图纸模具调试必须审核图纸，根据图纸了解产品要求的几何尺寸、功能、材料、外观要求、调试选用的设备及工具和附件是否齐全、工艺参数是否符合要求等。

2.2 检查设备试模前应检验所使用设备的油路、水路、电路和机械运动部分等，还应检查设备喷嘴球体R的大小、定位圈的直径、最小模具厚度、最大模具厚度、开模行程和顶出方法等技术参数是否满足试模要求，做好试模前的准备工作。

2.3 准备试模的原料由于模具是根据原料的物理力学性能设计的，所以原则上我们应选用图纸上要求的原料。检查原料的牌号、规格、型号、添加剂、色母料等并对配料进行烘干。

2.4 检查模具在模具安装到注塑机前，应根据模具装配图检查模具的外形尺寸、主流道入口尺寸、定位圈尺寸、压垫块高度和宽度及冷却水的进口与出口等，以便及时发现问题，进行修复。模具的成型零件、浇注系统表面应光洁，无塌坑及明显伤痕。各滑动零件配合间隙要适当，无卡住及紧涩现象。各嵌镶件、紧固件要牢固，无松动。

2.5 模具的空载检查①活动型芯、顶出及导向部位运动及滑动要平稳，要动作自如、定位正确可靠。②合模后各承压面（分型面）之间不得有间隙，接合要严密。③锁紧零件要安全可靠，紧固件无松动，开模时，顶出部位要保证顺利脱模，以方便取出塑件及浇注时产生的系统废料。

3调试的具体步骤

3.1 试模操作方式注射机操作方式一般有手动、半自动、全自动。试模时为方便有关工艺参数的控制和调整，我们一般采用手动方式，一旦出现问题就可立即停止工作。

3.2 确定操作次序及工艺规程按成型要求，进行装料、闭模注射、保压、冷却定型、开模取件等工序调整。按手动控制试模，并详细记录成型工艺条件、操作要点和模具品质情况，反馈给有关技术工艺部门，以作为成批生产时制定工艺规程的依据。

3.3 压力、时间、温度调整在开始试模时，原则上选择在低压、低温和较长时间的条件下成型。调整时，只取一个因素进行变动，观察效果，以便分析和判断情况。若效果不显著，再取另两个中的一个加以因素变动，变动按压力、时间、温度的先后顺序。特别注意的是，当提高料筒温度时，应注意料筒的温度上升以及塑料温度达到平衡要一定的时间，不是马上就可以从塑件上反映出来。不能一下把料筒温度升得太{，以免塑料过热甚至发生分解。

3.4 调节模具温度及水冷系统试模时要根据塑料和加工工艺条件，合理进行调节，在保证制品质量的前提下选取较低的模具温度，缩短成型周期，提高生产效率。为了保证控制温度，我们要调节水冷却系统的流量。水冷却系统是用来控制料筒、模具温度、螺杆温度及注射剂液压系统的工作油温。

3.5 再次调试模具调整一次，不一定能够解决所有问题，有时需要多次重复上述过程，直到产品达到最终质量要求。

4调试过程中出现的一些常见问题及解决方法

以电风扇叶子的模具作为例子，该电风扇叶子采用ABS材料。在调试电风扇叶子模具时应仔细观察其外观并测量其尺寸，以便及时发现问题，拟定具体的修模工艺方案。试模中常见问题主要有以下几种：①塑件出模时表面有花纹，通常称为银丝瘢。造成此现象的原因通常是料中或者模具中混有水分，可以烘干料或模具来解决。不过也有可能是料温过高或者在料筒内停留时间过长引起的，则可采取降低温度或缩短短料在料筒中的时间来解决。②电风扇叶子边上有飞边。应根据飞边出现的位置调整相应的试模工艺，若缺陷严重，应对模具进行补焊、修整。③电风扇叶子局部烧焦。主要是模具排气不畅、料流速度过高等因素造成，可采取相应对策解决。④电风扇叶子表面不光亮，可相应地调整料温、模温、注射速率等工艺参数解决。还应进一步研抛模具，增加排气等。⑤电风扇叶子翘曲和变形，电风扇叶子翘曲变形的直接原因在于塑件的不均匀收缩。造成塑件不均匀收缩的原因有很多，主要是跟模具的浇口位置、数量等有关。我们可通过调整浇口的位置，增设浇口数量来解决，同时还可通过较低物料温度、增加冷却时间、减缓注射速度、降低注射压力、增加螺杆背压和缩短注射时间等逐一来调试解决。

5模具调试记录

主要包括以下项目：①试模所用设备的规格、型号、生产厂家；②试模所用材料的规格、生产厂家、牌号；③模具高度的工艺条件；④模具名称及生产厂家；⑤试模环境；⑥试模过程纪要，比如试模过程中的工艺参数、操作过程、试模时出现的问题及解决方法；⑦试模结果，比如模具是否合格等；⑧试模人员情况及签字；⑨试模日期；⑩模具调试制品的存放条件及型材的表面质量等。

6结束语

模具的调试是塑料生产的一个关键环节，调试任务只有经验丰富的调试人员才有可能很好的完成，他们在安装调试时应充分做好准备，及时总结改进，才可提高模具设计水平和调试水平。同时调试人员可充分利用计算机辅助分析来预测模具设计和成型条件对产品的影响，减少失误，提高成功率。